Технология окрашивания

Технологический процесс окрашивания состоит из снятия старой краски (при необходимости), обезжиривания, очистки от ржавчины и окалины, грунтования, шпатлевания, нанесения покрытия, сушки его и в случае надобности полирования. В некоторых местах на краску наносят противошумную и противокоррозионную мастику.

Подготовка поверхности. Простейшим способом снятия старой краски является механический— при помощи стальной щетки, наждачной шкурки, иглофрезы и т. д. При этом на обрабатываемой поверхности могут появиться царапины и зазубрины. Краску можно сжечь и огнем паяльной лампы.

Наиболее эффективным является химический способ снятия старой краски. Если с изделия потребуется полностью снять краску, то его погружают в ванну с 10 %-ным водным раствором каустической соды. При температуре раствора 80…95 °С в зависимости от состава и толщины краска снимется за 10…30 мин. Для местного удаления краски пользуются смывками, которые представляют собой органические растворители в смеси с другими компонентами. Смывку АФТ-1 применяют для снятия масляной краски и нитроэмали, СД — для синтетических эмалей. Смывки СП-6 и СП-7 наиболее эффективны, но токсичны и горючи. Смывки СПС-1 и СПС-2 менее токсичны, а СПС-1 негорюча. Выпускаемая «Автосмывка старой краски» эффективна, универсальна и негорюча.

Простейшую смывку готовят из 10 частей (по массе) размельченного парафина, который растворяют в 45 частях нагретого до температуры 70…80 °С ксилола. После получения однородной прозрачной массы ее охлаждают до температуры 45…50 °С и добавляют 45 частей ацетона. Из-за применения ацетона смывку нельзя готовить на открытом огне. Посуду нагревают в горячей воде.

Смывку наносят на поверхность кисточкой. Краска начинает набухать и отслаиваться. В зависимости от материала на это потребуется от нескольких минут до нескольких часов. Размягченную краску снимают металлическим шпателем. При толстом слое покрытия процедуру повторяют. Надо иметь в виду, что смывки в большей или меньшей степени токсичны и горючи.

Поверхности обезжиривают неэтилированным бензином или уайт-спиритом, которые огнеопасны. После протирания на поверхности не должно оставаться ворсинок от ветоши. Чистоту поверхности проверяют промокательной бумагой. Если ;после протирания на бумаге остаются следы жира или грязи, то обезжиривание надо повторить

Отслаивающуюся ржавчину и окалину удаляют вручную. Тонкие пленки, ржавчины обрабатывают преобразователями ржавчины. Выпускаются «Автоочиетитель ржавчины Омега-1»; «Диоксидин», состав 1120 и др. Для этой же цели можнб применить 10 %-ный раствор ортофосфорной кислоты НзРО4. Лучше преобразовывает ржавчину смесь из желтой кровяной, соли Ki[Fe(CN)]6 и ортофосфорной кислоты в соотношении 1:4. Этот раствор должен предварительно выдерживаться в течение 24 ч. Обработанной поверхности дают просохнуть при комнатной температуре до трех дней. Хорошо удаляет ржавчину грунт-преобразователь ЭВА-0112.,

Для противокоррозионной защиты и улучшения сцепления грунтовки с металлом на автомобильных заводах кузова фосфа-тируют. В ходе ремонта (рихтованием, сваркой) фосфатный слой разрушается и требует обновления. Для этого пригодны два состава (по массе):

40 % ортофосфорной кислоты НзРО4, 10 % фосфорнокислого цинка Zn(H2PO4)2, 5 % фосфорнокислого алюминия АГ(НгРО4)з, 10 % хромового ангидрида СгОз, 10 % марганцовокислого калия КМпО4, 20 % метилового спирта СНзОН и 5 % бутилового спирта С4НдОН;

12% фосфорнокислого цинка Zn(H2P04b, 0,25% азотнокислого натрия NaNO:s, 0,75 % фтористого натрия NaF и 87 % воды.

Состав наносят кистью на подготовленную поверхность при комнатной температуре. После получасовой выдержки поверхность обмывают три раза горячей водой.

Поверхность можно покрыть фосфатирующей , грунтовкой ВЛ-02, ВЛ-08 или ВЛ-023. Такая грунтовка состоит из двух компонентов: пленкообразователя, и кислотного разбавителя, которые перед применением смешивают в определенных пропорциях. После получасовой выдержки разбавляют до необходимой вязкости толуолом или ксилолом. Приготовленная грунтовка годна для применения при температуре —10…-f—10 °С 24″ ч, при 1О…2О°С — 8 ч и при 20….30°С — 3 ч. Время высыхания около 30 мин. Затем наносят обычную грунтовку,

Время сушки дано при комнатной температуре, но свойства грунтовок значительно повышаются при горячей сушке (около 100 °С). Грунтовка должна быть менее вязкой, чем краска. Грунтовка наносится на поверхность кистью или краскораспылителем ровным слоем толщиной 15…20 мкм. Высохшая поверхность должна быть матовой, так, как с блестящей поверхностью краска сцепляется плохо. При необходимости поверхность зашкуривают.

Неровности поверхности чвыравнивают шпатлеванием. Надо иметь в Виду, что шпатлевание не улучшает защитные свойства покрытия, потому что чём толще слой шпатлевки, тем легче и быстрее она растрескивается и разрушается.

Шпатлевки состоят обычно из тех же веществ, что и краски с добавлением наполнителей’(мел, охра, железный сурик и др.) и пластификаторов. При сплошном шпатлевании шпатлевка наносится на поверхность краскораспылителем. Толстый слой шпатлевки легко растрескивается, поэтому ее наносят слоями толщиной не более 0,5 мм. Каждый слой должен хорошо просушиваться перед нанесением .следующего слоя. Общая толщина слоя не должна превышать 2 мм

Эпоксидную шпатлевку можно наносить на незагрунтован-н.ую, но очищенную и обезжиренную поверхность. Толщина слоя может доходить до 20 мм.. Если шпатлевка стекает с наклонных поверхностей, то до смешивания ее с отвердителем добавляют асбестовый или металлический порошок. Эпоксидную шпатлевку наносить возможно ровнее, так как после отвердения ее трудно шлифовать. Если предварительно добавить в шпатлевку тальк, то последующая обработка облегчается.

Для выравнивания глубоких дефектов более всего подходят полиэфирные шпатлевки (ПЭ-0085, ORTO). Толщина их слоя не ограничивается. Предварительно поверхность очищают до металлического блеска. Шпатлевку наносят на обезжиренную и сухую поверхность. В нужное количество шпатлевки вводят определенное количество отвердителя. Массу тщательно перемешивают и используют в течение 5 мин. При правильном соотношении компонентов шпатлевка отвердевает при комнатной температуре без усадки за 20…30 мин, после чего ее можно легко шлифовать. При применении горячей сушки наблюдается некоторая усадка.

Компоненты эпоксидных и полиэфирных шпатлевок раздражают глаза, слизистые оболочки, а при непосредственном соприкосновении и кожу. Поэтому надо соблюдать приведенные в.руководствах меры предосторожности.

Перед окрашиванием надо тщательно отшлифовать все неровности и риски на высохшей шпатлевке, иначе все они будут впоследствии видны на покрытии. Также шлифуют старые покрытия и все блестящие поверхности, подлежащие окрашиванию, чтобы было лучшее сцепление между слоями.

Применяют мокрое и сухое шлифование. При мокром шлифовании не возникает пыли, шкурка не так быстро засаливается и поверхность получается более гладкой. Поверхность обильно смачивают водой и пользуются водостойкой шкуркой. Если ее нет, то можно применить обычную шкурку, смачивая ее керосином.

Под шпатлевание грунтовку шлифуют абразивной бумагой № 10…6, под эмали — № 6…4, промежуточные слои шпатлевки— №32…8 и последний слой шпатлевки— № 16…4. Окончательно шлифуют самой мелкой шкуркой. Если ее нет, то поверхность более грубой шкурки надо затереть мелом и тогда от нее останутся менее заметные риски.

Шлифовальной шкуркой обертывают резиновый или войлочный брусок размером 120X70 мм и толщиной 5…20 мм. В этом случае поверхность получается более гладкой и ровной. Выпускаются и эластичные шлифовальные круги, надеваемые на электродрель. Шлифуют не круговыми, а возвратно-поступательными движениями, плавно, без сильного нажима. Отшлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой по виду и на ощупь. Для проверки можно поверхность сбоку осветить сильной электрической лампой.

Внутренняя поверхность кузова покрывается шумоизоля-ционной мастикой № 579 или 580. Мастику можно изготовить и самим. Для этого смешивают 39,5 % нефтяного битума, 11,8 % резиновой крошки, 5,6 % древесной муки, 10 % уайт-спирита и 33,1 % неэтилированного бензина. Мастику наносят шпателем или после предварительного растворения в разбавителе краскораспылителем.

На автомобильных заводах днища кузовов покрывают антикоррозионной мастикой БПМ-1 или пластизолем Д-11А. С течением времени главным образом под действием абразивного износа оголяется грунтовка или даже металл.

Перед обновлением покрытия днище и колесные ниши кузова тщательно очищают, промывают и высушивают. Отслоившуюся мастику снимают шабером и металл очищают до блеска. Наносят грунтовку, лучше свинцово-суриковую. На высохшую грунтовку намазывают мастику. Она должна сохнуть не менее суток.

Окрашивание. На автомобильных заводах и СТО кузова окрашивают обычно меламино-алкидными эмалями МЛ-197, МЛ-1110 и МЛ-12, режим сушки которых требует температуры 1О5…135°С. При окрашивании комплектных кузовов резиновые уплотнения и детали из пластмасс не выдержат такой температуры. Покрытия бывают обычно двухслойными, а нитроэмали наносят в 3…6 слоев.

Окрашиваемая поверхность должна быть совершенно чистой и сухой.

Местные исправления покрытия обычно остаются заметными. Более яркий блеск можно осторожно сошлифовать полировальной жидкостью. Правильнее было бы окрашивать всю деталь (крыло, дверь и т. д.). Перед этим старое покрытие зашкуривают тонкой абразивной бумагой или пемзой.

Эмаль тщательно перемешивают, процеживают через капроновый чулок и доводят растворителем до необходимой рабочей вязкости. Для определения вязкости применяют вискозиметр ВЗ-4, который является конусной воронкой с определенным диаметром отверстия. Вязкость определяется временем в секундах, за которое из этой воронки вытекает жидкость объемом 100 см3. Приблизительно определяется вязкость следующим образом. Для окрашивания кистью подходит краска, капля которой растекается по вертикальной стеклянной поверхности на длину 35…50 мм. При определении подходящей вязкости для распыления краскораспылителем дают струе краски свободно падать с высоты 80 см. Если струя остается прямой, то краска слишком густа, если же конец струи начинает делать круговые движения, то краска разбавлена до необходимой вязкости.

Если возникает необходимость смешивать краски разных цветов, то более темную краску примешивают к более светлой.

Медленно высыхающие краски можно наносить кистью. Это простой, но малопроизводительный способ и толщина покрытия получается неравномерной.

Широко распространен способ распыления краски сжатым воздухом. Способ производителен и не требует сложного оборудования. Так как при этом возникает большое количество красочного тумана, то много краски и теряется. Этому способу сопутствуют пожароопасность и вредные условия труда. Работа краскораспылителя требует и некоторого навыка.

Направляемый в краскораспылитель сжатый воздух должен быть очищен от влаги, эмульсии и пыли. Давление воздуха должно быть 0,25…0,35 МПа (2,5…3,5 кгс/см2). Помещение для окрашивания должно быть сухим, теплым и не иметь пыли. Краску наносят возможно тонким слоем, так как толстый слой образует подтеки, плохо сохнет и могут появиться трещины. Краскораспылитель держат’ перпендикулярно к окрашиваемой поверхности, чтобы краска ложилась на нее равномерно на расстоянии 250…400 мм (для нитроэмали 150…200 мм). При большем расстоянии много краски теряется, при меньшем — появляются морщины и подтеки. Чтобы покрытие получилось равномерным, рука с краскораспылителем должна двигаться параллельно поверхности. Красят двумя тонкими слоями — горизонтально и вертикально.

Первый слой эмали является так называемым выявительным слоем, которым обнаруживаются дефекты подготовки поверхности. После высыхания этого слоя все дефекты исправляются. Перед нанесением последующего слоя производят полное шлифование поверхности, чтобы улучшить сцепление между слоями краски.

Для образования прочной защитной пленки нитроэмали наносят до шести слоев общей толщиной 80…130 мкм. Более толстые слои склонны к растрескиванию. Другие синтетические эмали наносят в два-три слоя общей толщиной 70…120 мкм.

Краскораспылитель требует к себе бережного отношения. После окончания работы он должен быть хорошо вымыт и прочищен от краски. Каналы нельзя прочищать металлической проволокой; для этого применяют деревянные прутки. Весь краскораспылитель нельзя опускать в растворитель, иначе портятся прокладки и сальники. Подвижные части краскораспылителя смазывают машинным маслом.

На авторемонтных предприятиях применяют более прогрессивное безвоздушное распыление с подогревом краски. Нагретая до 100 °С краска подается под давлением 6 МПа (60 кгс/см2) в краскораспылитель, где из-за резкого перепада давления она распыляется. Уменьшается расход растворителей и улучшаются условия труда.

Автомобильные заводы окрашивают кузовные детали в электрическом поле высокого напряжения. Детали и красочный туман получают разноименные электрические заряды, вследствие чего частицы краски притягиваются к деталям. Метод очень экономный, так как потери краски минимальны. Проблемы возникают при окрашивании изделий сложной конфигурации, когда трудно получить равномерный слой краски.

Порошковые краски могут наноситься в кипящем слое. Изделие нагревают выше температуры порошковой краски и опускают в ванну с кипящим слоем порошка. Порошок, соприкасаясь с нагретой деталью, плавится и оседает равномерным слоем на деталь. Порошковую краску можно также наносить в электрическом поле. Сжатым воздухом подаются заряженные частички порошка на деталь, на которую они притягиваются. Это покрытие отвердевает при плавлении в печи.

Сушка. При сушке возникает покрытие с необходимыми свойствами. Сушке большинства эмалей наряду с испарением растворителя сопутствуют и химические реакции. При комнатной температуре эти реакции протекают медленно или вообще не заканчиваются, из-за чего полученное покрытие некачественно. На сушку влияют воздухообмен и освещение.

В естественных условиях температура сушки должна быть 18…23 °С и относительная влажность не более 65%. Сушат в светлом, хорошо вентилируемом помещении. Сушка продолжается в течение 2…48 ч в зависимости от марки эмали и считается законченной, если прижатые на 5…6 с пальцы не оставляют на поверхности следов.

Искусственная сушка происходит при температуре 6О…175°С. В этом случае процесс высыхания ускоряется до 50 раз и возникающее покрытие имеет значительно лучшие защитно-декоративные качества. Перед искусственной сушкой покрытие всегда должно предварительно подвергаться естественной сушке в течение 10…15 мин для испарения из покрытия растворителя. Температура в сушильной камере должна подниматься постепенно, иначе на покрытии могут возникнуть дефекты.

Конвекционная сушка происходит в камерах нагретым воздухом. Скорость сушки регулируют изменением температуры и воздухообмена. Высыхание покрытия начинается с его наружной поверхности, где образовывается пленка, которая препятствует улетучиванию растворителя. Продолжительность сушки увеличивается. Этот метод потребляет много энергии.

Терморадиационная сушка происходит под действием инфракрасного излучения, нагревающего металл. Покрытие начинает сохнуть снизу, от металла, и пары растворителя выходят свободно. Время сушки укорачивается. Образуется гладкое и плотное покрытие. Излучатели выпускаются промыш-ленно. Они могут быть термоэлектронагревателями (ТЭН), лампами накаливания или газовыми горелками. Краска сохнет в 5… 15 раз быстрее, чем при конвекционной сушке горячим воздухом.

Изделия со сложной конфигурацией (кузов) сушат комбинированным терморадиационно-конвекционным способом, так как на их скрытые поверхности излучение не проникает.

Окрасочные материалы вредны для здоровья и огнеопасны. Загрязненную ветошь хранят в плотно закрывающейся металлической таре. Разлитую на пол краску немедленно вытирают или обсыпают сухим песком. В помещении для окрашивания нельзя варить, курить и пользоваться открытым огнем. Электропроводка должна быть взрывобезопасной, а напряжение переносных ламп 12 В.

Краскораспылителем красят в местах, имеющих хорошую вентиляцию. Приточная вентиляция должна создавать в камере повышенное давление воздуха. Для защиты органов дыхания надевают респиратор. Работая краскораспылителем, нельзя допускать чрезмерного распыления краски. После окончания работы надо тщательно вымыть руки и лицо, а также прополоскать рот.

Для получения точных данных температура сливаемого масла должна б bins не менее 60 °С и масло должно сливаться в течение 10 мин. Пробег для определения расхода составляет не менее 200 км со скоростью 60…80 км/ч.

Если отсутствует давление масла, то или его уровень недостаточный, или неисправен электрический манометр, или неисправна система смазки. При работе двигателя без давления масла выплавятся подшипники коленчатого вала и на шейках его появятся задиры. Постепенное падение давления масла у двигателей с большими пробегами вызвано износом подшипников.